Бутылку на стекольном заводе в Плоское могут снять с конвейера и снова отправить в сырьё. Отбор начинается возле формующей машины и продолжается перед упаковкой, а причины брака ищут в заводской лаборатории.

Рецепт начинается с песка

У стекольного производства в Плоское есть местная основа — песок. В репортаже ЛенТВ24 мастер составного цеха объяснял, что качество будущей бутылки зависит от подготовки и однородности шихты: компоненты нужно правильно загрузить и смешать ещё до поступления в печь. Ошибка в начале технологической цепочки переходит вместе с материалом на следующие участки.

Местное сырьё повлияло и на внешний вид изделий. Как рассказывали на предприятии ЛенТВ24, железо в лужских песках придавало стеклу тёмный оттенок. Производство здесь существует с 1894 года; прежде выпускали аптечные и парфюмерные пузырьки, которые до сих пор находят на заводской территории.

Сегодня предприятие делает тару разных цветов, включая зелёный, оливковый, коричневый и чёрный, а также изделия по эскизам заказчиков. По сведениям областной торгово-промышленной палаты, вместимость выпускаемой тары составляет от 0,2 до 1 литра. Поэтому цвет и форма здесь входят в производственное задание наряду с количеством бутылок.

От смеси до конвейера

В описанной «Лужской правдой» рецептуре 70% смеси приходится на шихту, 30% — на стеклобой. Среди компонентов шихты — местный песок, сода, доломит, известняк, хром и уголь. Дальнейший путь материала проходит через несколько участков:

  1. В стекловаренной печи смесь нагревают до температуры не ниже 1500 градусов.
  2. Расплав каплей поступает в стеклоформующую машину, где сначала получают заготовку, затем окончательную форму бутылки.
  3. После формования изделия движутся по конвейеру и проходят последующие операции, включая холодное напыление.

Возле формующей машины операторы уже убирают брак. Следующий отбор ведут контролёры на конвейере. В репортаже «Лужской правды» приведён выход годной продукции 92%: восемь бутылок из ста отправлялись в стеклобой. Это показатель описанной работы завода, опубликованный в 2025 году.

Проверка внутри стекла

Для бутылки под игристое вино внешней аккуратности недостаточно. В заводском интервью, опубликованном «Стеклосоюзом», руководитель предприятия объяснял: вкрапление в толще стекла может привести к разрушению бутылки при розливе. Задача отдела технического контроля — задержать такую продукцию до отправки потребителю.

Лаборатория проверяет входящее сырьё, проводит химический анализ стекла и исследует причины брака. Среди контролируемых характеристик — форма, цвет, плотность и светопропускание. Для одного из исследований из стекла вырезают небольшие кусочки и взвешивают их, затем рассчитывают плотность. Результаты исследований используют при подготовке предложений по предупреждению дефектов.

Технологический и лабораторный контроль сопровождает продукцию на всех этапах. Об этом представители предприятия рассказывали и студентам Лужского института в марте 2026 года. На той же встрече обсуждали использование стеклобоя: он возвращается в производство и позволяет экономить природное сырьё и энергию.

Масса становится записью

Между производством и складом появляется ещё один способ следить за движением материала — цифровой учёт. В карточке внедрения системы «1С:ERP», датированной мартом 2026 года, описана прямая интеграция заводского весового оборудования с учётной системой. Данные о массе материалов и готовой продукции поступают в неё в реальном времени. На складе внедрено штрихкодирование.

Прежде предприятие пользовалось разрозненными таблицами Excel и ручным вводом. Рост выпуска и расширение ассортимента осложняли получение актуальных сведений о запасах, себестоимости и производительности. Внедрение охватило планирование производства, учёт затрат, потребности в материалах, обслуживание и ремонт оборудования.

Новая печь и линия

Следующее обновление касается основных производственных мощностей. По сообщению Ленинградской областной торгово-промышленной палаты от 4 июня 2026 года, проект стоимостью 920 млн рублей предусматривает замену стекловаренной печи и создание новой линии. Работы запланированы в три очереди: в 2026 году, в 2027–2028 годах и в 2028–2029 годах.

Завершение намечено на 2029 год. Проектная мощность после обновления — 45 тысяч тонн стекломассы и 120 млн единиц стеклотары в год.