10 сентября Светогорский ЦБК подписал соглашение о вложениях свыше 3 млрд рублей в бумагоделательную машину №1. Проект рассчитан до 2032 года: выпуск картона должен вырасти со 112 до 160 тысяч тонн в год без строительства отдельного завода.
Машина, которая не должна останавливаться
БДМ-1 Светогорского ЦБК работает с 1975 года: сначала она выпускала кабельную бумагу, а затем была перепрофилирована под картон. 10 сентября на Балтийском региональном инвестиционном форуме было подписано соглашение о её новой модернизации.
Как сообщает журнал Publish, после обновления комбинат рассчитывает увеличить выпуск картона на 42,8% — со 112 до 160 тысяч тонн в год к 2032 году. План также включает новые виды продукции: картон-основу для упаковки пищевых продуктов и одноразовых стаканчиков.
С чего начинается непрерывное полотно
Бумагоделательная машина превращает подготовленную волокнистую массу в длинное полотно, которое проходит несколько технологических зон. В напорном ящике масса подаётся на сетку; дальше из неё удаляют воду, полотно прессуют, сушат и наматывают в рулон.
В исследовании Санкт-Петербургского горного университета описан принцип работы современных систем управления: автоматика поддерживает соотношение скорости струи массы и сетки, регулирует подачу смеси и контролирует сухой вес квадратного метра полотна. Даже небольшая несогласованность на старте способна изменить плотность будущего картона.
Влажность — один из главных параметров
Сырым картонное полотно проходит через прессовую и сушильную части. Здесь задача состоит не просто в том, чтобы удалить воду, а в том, чтобы сделать это равномерно по всей ширине полотна: иначе готовый материал может отличаться по толщине, жёсткости и поведению при дальнейшей переработке.
Системы контроля измеряют массу, толщину и влажность движущегося полотна сканирующими датчиками. В машинном направлении влажность регулируют, меняя давление пара в сушильной группе; по ширине её корректируют зонально. Такой подход позволяет держать характеристики картона стабильными, а не исправлять результат уже после намотки рулона.
Почему скорость связана с обрывами
У БДМ есть главная скорость — скорость сетки, под которую синхронизируют остальные приводы и подготовку массы. Если соседние участки линии тянут полотно неравномерно, материал испытывает лишнее напряжение, а риск обрыва возрастает.
Обрыв означает потерю времени: машину необходимо перевести в режим перезаправки полотна, а сушильную часть — защитить от перегрева. В технических системах автоматика при обрыве снижает давление пара до заданного уровня. Поэтому рост производительности — это не только более быстрый ход машины, но и более предсказуемая работа на каждой стадии.
Что уже менялось на БДМ-1
Журнал «ПРИНТ.ОРГ» сообщал, что в ходе предыдущего обновления на БДМ-1 установили новый башмачный пресс. Такое оборудование относится к прессовой части, где из полотна удаляется влага перед сушкой; на комбинате связывали модернизацию с повышением надёжности и качества продукции.
Тот же источник перечисляет ассортимент, который выпускается в Светогорске: мелованный картон для сухих, сыпучих и замороженных продуктов, картон-основа для упаковки жидких продуктов, а также опытные партии белого картона для упаковки и стаканчиков. Для таких материалов одинаково важны ровная поверхность, заданная плотность и стабильные свойства рулона.
Не новый корпус, а более точная линия
«Коммерсантъ Санкт-Петербург» указывает, что соглашение предусматривает не только увеличение мощности, но и улучшение качественных характеристик картона-основы, расширение ассортимента упаковки и выход на новые рынки. Конкретный перечень оборудования, поставщиков и будущие рабочие скорости в публичных материалах пока не раскрыт.
Именно поэтому модернизацию БДМ-1 стоит понимать не как простую замену отдельных узлов. На непрерывном производстве результат складывается из согласованной подачи массы, обезвоживания, сушки, контроля влажности, синхронизации приводов и сокращения внеплановых остановок. В Светогорске этот технологический запас должен превратиться в дополнительные 48 тысяч тонн картона в год к 2032 году.